中化新網(wǎng)訊 近日，中鋁國際沈陽鋁鎂設(shè)計研究院有限公司自主研發(fā)的國內(nèi)首套氧化鋁焙燒智能優(yōu)化控制系統(tǒng)，在山西信發(fā)化工有限公司投運。該系統(tǒng)填補了我國在高溫焙燒過程智能控制領(lǐng)域的技術(shù)空白。

　　據(jù)介紹，氧化鋁焙燒工序堪稱制造業(yè)的“高溫黑箱”，其爐內(nèi)物料停留時間、溫度場分布等關(guān)鍵參數(shù)長期依賴人工經(jīng)驗調(diào)節(jié)，產(chǎn)品質(zhì)量波動大、能耗居高不下。該系統(tǒng)創(chuàng)造性引入非平穩(wěn)時間序列因果溯源分析技術(shù)，開發(fā)出國內(nèi)首個強化學(xué)習(xí)控制模型，實現(xiàn)了焙燒生產(chǎn)過程自主調(diào)節(jié)，攻克了傳統(tǒng)控制手段難以應(yīng)對工況突變的行業(yè)痛點。

　　據(jù)了解，該系統(tǒng)在滿負(fù)荷試運行中，成功應(yīng)對燃?xì)鈮毫Υ蠓▌拥臉O端工況，將焙燒爐的溫度波動控制在目標(biāo)值±2%以內(nèi)，領(lǐng)先于國際上±5%的水平，提高了整體熱效率，降低了煤氣等系統(tǒng)能源的消耗。生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示，該系統(tǒng)投用后每噸氧化鋁熱耗降低3.2%，按企業(yè)年產(chǎn)300萬噸規(guī)模測算，年節(jié)約生產(chǎn)成本超千萬元。